感應加熱淬火：感應加熱速度極快，一般情況加熱工件材料只需幾秒或十幾秒即可。淬火層馬氏體組織細小，機械性能好。工件表面不易氧化脫碳，變形也小，而且淬火硬度和深度都可以控制，加上中高頻淬火設備質量穩定，操作簡單，不僅適合中小型生產企業的小批量生產，在搭配自動化設備后還可以大批量生產。常用于中碳鋼或中碳低合金鋼工件，例如45、40Cr、40MnB等。也可用于高碳工具鋼或鑄鐵件，一般零件淬硬層深度約為半徑的1／10時，即可得到強度、耐疲勞性和韌性的良好配合。

那么在感應加熱淬火零件在完成淬火工序后，質量檢查一般檢查哪些項目？


(1)工件外觀產品質量

 工件零件淬火表面外觀質量，不能有燒熔、裂紋干裂等缺陷，通常肉眼可見。正常淬火表面是米白色帶有灰黑色（氧化）�；野淄ǔ１硎敬慊饻囟冗^高；表面全部黑色或藍色通常表示淬火溫度不夠（加熱時間不足，機器功率不夠）。局部性燒熔及明顯裂紋干裂、崩落、掉角在外觀檢查時即能察覺。小批量及批量生產的零件，外觀檢查率為100%。對外形有著嚴格的要求的應該加以參考第五條。

 (2)硬度

 可以用洛氏硬度計進行抽樣檢查，抽檢率依據工件零件的重要程度及工藝穩定性而定，通常為3%～10%，再輔以銼刀檢查或100%銼刀檢查。銼刀檢查時，檢查員需要具備豐富的經驗，有著對不同硬度的標準硬度塊進行對比，以提高銼刀檢查的準確度。有條件的自動化生產中，較先進的硬度檢查法已經選用渦流測試儀等流水線上逐件檢查。要求較高的工件產品需要專業的儀器檢測。

 (3)淬硬區域

 針對局部性淬火工件零件，需要檢查淬火區域的大小和部位。小批量生產常選用直尺或游標卡尺精確測量，也可以用強酸腐蝕淬火表面，使其顯現出白色淬硬區，進行產品檢驗。浸蝕法常用于調整試驗檢測，大量生產中，如果感應器或控制淬火的設備很可靠，通常只抽檢，抽檢率為1%～3%。

 (4)淬硬層深度
 淬硬層深度目前大都還選用切割淬火零件方法檢驗規定的部位，精確測量該部位的淬硬層深度。迄今為止，國內過去一直沿用金相分析法精確測量淬硬層深度，將來將貫徹GB 5617-85，用精確測量淬硬層的斷面硬度來確定其深度。淬硬層深度檢查因為還需要破壞零件，因此，除特殊零件、特殊要求外，通常只作抽樣檢查。小零件大批量生產可為每班抽樣檢查一件或每生產一點數量的工件抽樣檢查一件等，大零件可以每個月抽樣檢查一件等。選用先進的非破性測試設備時，抽檢率可以提高，甚至可采用100%。例如工件表面允許里氏硬度計壓痕，那么可以用里氏硬度計逐件檢查可以做到。
 
(5)變形撓曲
 變形是淬火經常遇到一個常見問題，特別是在一些小工件零件身上，其本身要求也相對較高的前提下，溫度或者加熱時間相差一秒，效果就有著不同的區別。
變形撓曲主要檢查軸類零件，通常選用中心架、百分表來精確測量零件淬火后的擺差值或撓度。擺差值依據零件的長度、長徑比而變，感應淬火零件可校直的，其撓曲量可以略大些。通常允許的擺差值與淬火后的磨量有關，磨量愈小，允許的擺差值也愈小。軸類通常零件的直徑磨削余量通常為0. 4～1mm。允許零件校直后的擺差值為0. 15～0. 3mm。
 
(6)裂紋干裂
 較重要的零件淬火后均需經磁粉探傷檢查，設備較好的工廠均已用熒光粉顯示裂紋。經磁力探傷的零件，應經過退磁處理后再送入下一道工序。



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